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REACH: Herausforderung und Chance für den digitalen Textildruck

Einhergehend mit einem in der Bevölkerung immer weiter wachsenden Bewusstsein für Klima- und Umweltschutz, Nachhaltigkeit und eine gesündere Lebensweise hat auch in der Politik, insbesondere in den Institutionen der Europäischen Union (EU), im letzten Jahrzehnt ein Umdenken stattgefunden. Text: Stefan Locher

Diese Entwicklung eines größeren Umweltbewusstseins ist einerseits gerade aus Sicht der Verbraucher sehr erfreulich, stellt aber die betroffenen Unter­nehmen vor neue Herausforderungen in organisatorischer, produktionstechnischer und finanzieller Hinsicht. Zudem werden zum Teil gesetzliche Pflichtvorgaben und optionale Qualitätssiegel miteinander verquickt, was für zusätzliche Verwirrung sorgt.

REACH: Mehr Sicherheit und mehr Verantwortung für Anwender

Exemplarisch sei hier die REACH-Verordnung genannt. Hinter dieser Abkürzung verbirgt sich die „Verordnung (EG) 1907 / 2006 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 18. Dezember 2006 zur Registrierung, Bewertung, Zulassung und Beschränkung chemischer Stoffe“. Die Abkürzung REACH stammt hierbei aus dem Englischen: Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals. Ziel von REACH ist die grundlegende Harmonisierung und Vereinfachung des bisherigen Chemikalienrechts. Somit ist die REACH-Verordnung auch seit ihrem Inkrafttreten am 1. Juni 2007 in allen EU-Mitgliedsstaaten gleichermaßen gültig und betrifft hierbei nicht nur in der EU ansässige Firmen, sondern auch den Import aus dem Nicht-EU-Ausland.

Eine Grundidee von REACH ist u. a. eine bessere Kontrolle umweltgefährdender chemischer Substanzen. So durften nach einer gewissen Vorlaufzeit nur noch chemische Substanzen in Verkehr gebracht werden, die vorher bei der Europäischen Chemikalienagentur (ECHA) mit Sitz in Helsinki registriert worden waren. Neben den chemischen Substanzen als Reinstoffe wird im Rahmen von REACH aber auch die Verwendung dieser Stoffe in Zubereitungen /
Mischungen und Erzeugnissen geregelt. Prinzipiell betrifft REACH mittlerweile jedes innerhalb des europäischen Wirtschaftsraums agierende Unternehmen – vom internationalen Großkonzern bis hin zum kleinen Handwerksbetrieb, vom Produktions­betrieb bis zum Importeur. Somit ist keine Branche grundsätzlich ausgenommen.

REACH teilt dabei die betrachteten Substanzen je nach ihrer nachgewiesenen bzw. potenziellen Gefährlichkeit in verschiedene Kategorien ein, für die unterschiedliche Vorschriften und Grenzwerte festgesetzt sind. Des Weiteren ergeben sich, je nach Vorkommen und Gehalt der unterschiedlichen Substanzklassen, für Hersteller, Importeure, Händler und Anwender unterschiedliche Pflichten, abhängig von ihrer Rolle innerhalb der Lieferkette.

Diese Pflichten reichen von der teilweise auf­wendigen Registrierung der Stoffe bei der ECHA durch die Produzenten bis hin zur simplen Information an den Kunden, welche kritischen Substanzen in den ver­triebenen Produkten enthalten sind. Da die Einteilung einzelner Stoffe in die unterschiedlichen Kategorien und die hieraus folgende Reglementierung aber u. U. –z. B. aufgrund neuer wissenschaftlicher Erkenntnisse – geändert werden kann, unterliegt der gesamte Prozess einem kontinuierlichen Wandel. So wird beispielsweise die „Kandidatenliste“ besonders besorgniserregender Substanzen (SVHC) turnus­mäßig etwa halbjährlich aktualisiert.

REACH-Vorschriften sind im ständigen Wandel

Wie schnell sich bestimmte Rahmenbedingungen oder deren Auslegung evtl. ändern können, zeigt sich z. B. an einem Urteil des Europäischen Gerichtshofs (EuGH) vom Herbst 2015. Die Richter hatten darüber zu entscheiden, ob die für die SVHC anzuwendende Konzentrationsgrenze von 0,1 % auf das Gesamterzeugnis (z. B. Auto) oder auch auf Teilerzeugnisse (z. B. Autofelge) anzuwenden ist. Der EuGH hat entschieden, dass die Pflichten für alle Produkte gelten (also z. B. jede einzelne Felge), die selber die Erzeugnisdefinition erfüllen. Das Konzept, welches u. a. Deutschland vertritt, ist unter dem Titel „Einmal ein Erzeugnis – immer ein Erzeugnis“ bekannt. (Quelle: Umweltbundesamt). 

Für die Textilbranche ergeben sich somit neben der allgemeinen Unsicherheit in Bezug auf den Inhalt und die genauen Auswirkungen von REACH auch weitere Herausforderungen. So befinden sich Produzenten und Lieferanten nun zunehmend im Spannungsfeld zwischen den gesetzlichen Vorgaben und Verbraucherinteressen. So muss z. B. ein (technischer) Spagat geschafft werden, um die gewohnte Funktionalität und Qualität der Produkte mit gesteigertem Umwelt­bewusstsein und gesetzlichen Anforderungen an diese Produkte in Einklang zu bringen.

Denn bestimmte Substanzen, die grundlegende Bedeutung für bestimmte Funktionalitäten der Textilien haben, sind durch REACH (bzw. auch andere Regelungen) mittlerweile entweder verboten oder zumindest hinsichtlich ihres Gehalts im Textil stark eingeschränkt.

Stellvertretend seien hier zwei Stoffgruppen genannt:

1. Bromierte Flammschutzmittel

Hierzu zählen z. B. Decabromdiphenylether
(DecaBDE), Tetrabrombisphenol A (TBBPA) und Hexabromcyclododecan (HBCD) sowie verwandte Verbindungen. Diese Flammschutzmittel sind mit einer breiten Palette von synthetischen Materialien gut kombinierbar und relativ kostengünstig. So finden sich bromierte Flammschutz­mittel insbesondere in Textilien zur Messeausrüstung, aber auch in Berufsbekleidung.

Doch wurden zahlreiche dieser Verbindungen aufgrund ihrer umweltgefährdenden bzw. gesundheitsschädlichen Einflüsse mittlerweile für bestimmte Anwendungen völlig verboten bzw. deren Ver­wendung stark eingeschränkt. So ist HBCD nach der REACH-Verordnung als SVHC eingestuft, während DecaBDE über die RoHS-Verordnung zum Verbot bestimmter Substanzen in elektrischen und elektronischen Geräten bereits betroffen ist und bei der ECHA auch über ein Verbot unter REACH nach­gedacht wird. Da DecaBDE zudem durch die Oeko-Tex-Zertifizierung ausgeschlossen ist, bestand hier bereits akuter Handlungsbedarf.

Teilweise wurde DecaBDE in der Textilbranche
mittlerweile durch Decabromdiphenylethan (DBDPE) ersetzt, welches bislang nicht von Verboten durch REACH oder Oeko-Tex betroffen ist, obwohl es strukturell sehr ähnlich und insbesondere hinsichtlich des Gehalts an 10 Brom-Atomen pro Molekül identisch mit DecaBDE ist.

Hier zeigt sich u. a. auch, dass manche Regelungs­prozesse im Umweltbereich für Außenstehende schwer nachvollziehbar sind oder sich, wie ein namhafter Experte für Flammschutzmittel es ausdrückte, „die Frage stellt, nach welchen Kriterien oder aufgrund welcher Modeerscheinung eigentlich bestimmte Substanzen auf der Verbotsliste auftauchen, während andere davon (bislang) verschont bleiben.“

2. Per- und polyfluorierte Chemikalien (PFC)

Diese Substanzen kommen aufgrund ihrer wasser-, schmutz- und fettabweisenden Eigenschaften z. B. in Textilien, Kochgeschirr, Papier und anderen Pro­dukten zum Einsatz. Wichtige Produkte in der Textilbranche sind z. B. atmungsaktive und wasserdichte Membranen in Outdoor-Bekleidung sowie die schmutz- und wasserabweisende Ausrüstung von Textilien, etwa in Berufsbekleidung.

Die Verwendung bestimmter PFC, insbesondere im langkettigen Bereich, ist aufgrund nachgewiesener schädlicher Eigenschaften weltweit nur noch für bestimmte Ausnahmen erlaubt. Andere PFC befinden sich momentan unter REACH im Prozess der Evaluierung als SVHC bzw. werden bereits auf der Kandidatenliste geführt.

Angesichts dieser Entwicklung sind gerade die großen Hersteller von Outdoor-Artikeln bestrebt, diese Substanzen durch als weniger schädlich eingestufte Stoffe zu ersetzen (u. a. kurzkettige PFC). Doch auch diese werden bereits hinterfragt. So will das Umweltbundesamt mehrere kurzkettige PFC einer Stoffbewertung hinsichtlich ihrer Umweltschädlichkeit unterziehen.

Daher versuchen immer mehr Hersteller, die Funktionalität ihrer Textilien mit immer weniger PFC zu erreichen. Hierbei sind Wetterschutzeigenschaften z. T. schon ohne PFC realisierbar, u. a. durch Ver­wendung von Membranen und Beschichtungen aus Polyurethan (PU). Gerade im Bereich fett- bzw.
ölabweisender Beschichtungen ist aber noch kein wirklich effektiver Ersatz in Sicht.

Neben den zuvor genannten Aspekten gab es gerade vor und bei der Einführung von REACH unter den europäischen Textilunternehmen eine besorgte
Diskussion, ob die Verordnung evtl. einen Wettbewerbsnachteil für die innereuropäische Textilindustrie gegenüber den außereuropäischen Wettbewerbern bedeuten könne. Da aber der Import von in Nicht-EU-Ländern produzierten (Textil ) Erzeugnissen ähnlich durch REACH reglementiert ist, wie die Herstellung innerhalb der EU, hat sich zumindest ein Teil dieser Bedenken relativiert.

 

Für die A. Berger GmbH als einen der größten europäischen Entwickler und Anbieter von Textilien für den Digitaldruck hat REACH somit gleich mehrere gravierende Aufgaben gebracht:

Da REACH als europäische Verordnung verbindlichen Charakter hat, tragen wir Sorge dafür, dass unsere Textilien hinsichtlich Ihrer Inhaltsstoffe und Beschichtungen den strengen Richtlinien der REACH-Verordnung genügen. Dies ist einerseits der rein rechtlichen Notwendigkeit durch REACH geschuldet, entspricht andererseits aber auch unserem eigenen Qualitäts­anspruch. Daher lassen wir unsere Produkte auch turnusmäßig durch hierfür offiziell akkreditierte Prüflabore streng auf Ihre Bestandteile prüfen. Hierdurch ist es uns möglich zu gewährleisten, dass unsere Textilprodukte bezüglich aller von REACH erfassten chemischen Stoffe die Vorgaben erfüllen.

Über diese vom Gesetzgeber vorgegebenen Pflichten und Notwendigkeiten hinaus gibt es aber in der Textilbranche das zunehmende Bestreben, auch aus Verbraucher- und Umweltsicht wünschenswerte, aber eben nicht gesetzlich vorgeschriebene Qualitätskriterien einzuhalten. Als wohl bekanntestes Zertifikat sei hier der Oeko-Tex-Standard genannt. So ist der Oeko-Tex Standard 100 ein unabhängiges Prüf- und Zertifizierungssystem für textile Roh-, Zwischen- und Endprodukte aller Verarbeitungsstufen. Es handelt sich aber nicht um einen allumfassenden Standard, sondern um eine Einteilung in verschiedene Kategorien, insbesondere auch unter Beachtung des gewünschten Verwendungszwecks des betreffenden Produkts und hierdurch vorgegebener Grenzwerte der betrachteten chemischen Substanzen. Ähnlich wie beim FSC-Zertifikat handelt es sich hierbei aber nicht um vom Gesetzgeber vorgegebene Anforderungen, sondern um ein freiwilliges Qualitätskriterium. Die hierzu von Oeko-Tex, besser gesagt, von den Oeko-Tex-Gremien festgelegten Grenzwerte erscheinen dabei als Mischung aus aktuellem Stand der Umwelt- und Gesundheitsforschung, gesetzlichen Reglementierungen und auch Parametern der Gesundheitsvorsorge. 

Somit kommt es z. B. auch dazu, dass bei manchen Substanzen die Grenzwerte aus Sicht mancher Wissenschaftler eher besonders streng anmuten, während bei anderen Stoffen der Grenzwert recht großzügig erscheint. Die zur Messung des Gehalts an den reglementierten  Substanzen erforder­lichen Testreihen werden, nebenbei bemerkt, ausschließlich von unabhängigen Textil- und Prüfinstituten durchgeführt, die der Oeko-Tex-Gemeinschaft angehören.

Nicht nur aufgrund der starken Position des Oeko-Tex-Labels am Markt, an dem sich hinsichtlich der Grenzwerte sogar weltweit agierende Großunternehmen z. B. aus der Möbelbranche orientieren, sondern auch aufgrund der zumindest partiell zweifelsohne sinnvollen Grenzwerte, erscheint es aber durchaus opportun Oeko-Tex zertifizieren zu lassen. Denn auch unsere Kunden orientieren sich, evtl. auch mangels Alternativen, an den auf dem Markt existierenden Labeln und Zertifizierungen, die somit jenseits rein technischer Aspekte auch ein Verkaufsargument sind. Und im umgekehrten Falle, nämlich beim Fehlen des vom Kunden gewünschten Zertifikats, könnte es ggfs. sogar zu Umsatzeinbußen kommen.

Zusammenfassend lassen sich eine zunehmendeReglementierung von Seiten des Gesetzgebers und ein stetig steigender Einfluss von faktischen Umweltaspekten und Umweltbewusstsein beim Verbraucher feststellen. Die hierdurch generierte Notwendigkeit zur kontinuierlichen Prüfung eigener Textilprodukte wird zukünftig eher noch zunehmen und eine effizientere Handhabung dieser Prozesse erfordern, auch im Hinblick auf die Kosten notwendiger und gewünschter Labortests.

Über den Autor Stefan Locher ist technischer  Chemiker Quality Management bei der A. Berger GmbH Textilwarenfabrik.

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